容器の着色方法について解説します（樹脂編）
新商品のボトルを企画するとき、色や質感の表現はブランドの印象を大きく左右します。しかし容器の着色には、材質ごとに特有のルールや制約がたくさん存在します。
見た目の好みだけで選ぶと、予算オーバーになることもあります。しかし材質ごとの特徴を知ることが、失敗しない容器づくりの第一歩です。
今回は、樹脂・ガラス・金属の着色プロセスの基本と、それぞれの特徴をプロが分かりやすく解説します！
1:材質によってこんなに違う！容器の着色アプローチ
容器に使われる材質（樹脂、ガラス、金属）によって、色をつける手法は大きく異なります。
- 樹脂容器：原料自体にあらかじめ色を混ぜる方法と、成形した後に外側から着色する方法が一般的です。
- ガラス容器：原料自体の着色はメーカー指定の色に限られます。そのため、後からの「塗装」で対応します。
- 金属容器：メッキ加工などは中身が触れる部分に適さないため、表面への「印刷」が主流となります。
どの材質でも、サイズや数量の制限といった注意点があります。
加工によっては、高額な初期投資（型代など）が必要です。
2：樹脂（プラスチック）容器の着色：2つのアプローチ
化粧品ボトルで最もよく使われる樹脂容器の着色には、大きく分けて「樹脂着色」と「塗装・蒸着」があります。
① 樹脂自体に着色する方法（成形着色）
プラスチックの原料（ペレットと呼ばれる透明や白い粒）に、顔料を混ぜ合わせて成形します。
数量や製品の特性に合わせて、主に基本3つの手法を使い分けます。
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手法名 |
特徴 |
メリット・デメリット |
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着色ペレット |
原料をあらかじめ完全に着色しておく。 |
色のばらつきが少ないが、製造ロットが大きくなる。ロットごとの色ブレはある。 |
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マスターバッチ |
濃い色の粒を、成形時に混ぜ合わせる。 |
成形時に色を調整できるが、ロット内での色の安定性の調整が必要。微細な色差は出る。 |
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ドライカラー |
原料に顔料の粉を直接付着させる。 |
小ロット向け。 調整しやすいがばらつきは出やすい。 |
色の再現性と連続性を保つのは、プロでも非常に難しい技術です。
成型の温度や時間、季節や空調によっても色のばらつきは必ず出ます。
尚、人気のマット（艶消し）な質感にするには、特殊な原料を使うことで表現できますが、表面のざらつき感は出すことができません。
または金型自体の改造が必要で、頻度高くメンテナンスしなければならないという課題が出ます。
②-1：後から色を塗布する方法（塗装）
成形されたボトルに対して、後からガンスプレーで色を吹き付け、熱乾燥またはUV照射乾燥させる方法で、最近マットの人気で塗装を施すケースが増えています
最大のメリットは、ある程度小ロットでも対応できる点です。
グラデーションや多重塗装、マット加工など自由な表現が可能です。
デメリットは、ボトルのネジ口（キャップが閉まる部分）は塗装のための台座（冶具）で隠すため、色が塗れません。表面の塗膜が薄いため、激しい衝撃で傷がつくと剥がれる恐れもあります。また、ボトルを回転させて塗るための固定台座（冶具）の初期費用が必要です。
②-2：金属感で圧倒的な高級感を出す「蒸着（じょうちゃく）」
もうひとつ、高級コスメのキャップなどでよく使われるのが「蒸着（じょうちゃく）」という技術です。
真空のタンクの中でアルミを蒸発させ、容器に付着させます。
仕上がりは、まるで本物の金属のような光沢のある銀色になります。
この銀色の上からさらにカラーの塗装を施すことで、ゴールドやピンクメタリックなどの豪華な表現が完成します。
3：まとめ：デザインの理想とコストバランスを探すのがポイントです
容器の着色は、見た目の美しさだけでなく、製造ロットや初期費用（冶具代）に大きく影響する繊細な工程です。
大量生産に向く成形着色か、表現力に優れる塗装か。選択は様々です。
武内容器なら、お客様のご予算に合わせた最適な着色プランを提案します。またロットの制約が出る場合であれば、弊社在庫対応製品シリーズ「セレコス」シリーズの容器を利用することで実現できる可能性も広がります。
「このマットな質感を小ロットで実現したい」「実際のカラーサンプルを見たい」など、どのような疑問でもご相談ください。容器のプロとして、理想のパッケージ作りをサポートいたします！
